【案例应用】数之联落地汽车紧固件缺陷智能检测，缺陷检出率可达99%以上

紧固件作为常见的机械零部件，广泛使用在能源、电子、电器、机械、化工、冶金、模具、液压等行业。它的特点是品种规格繁多，性能用途各异，而且标准化、系列化、通用化的程度也极高。

紧固件在工作中若出现裂纹、腐蚀、凹坑以及人为损伤等缺陷，将严重威胁着现有结构的安全性和可靠性。以日常生活的汽车为例，串联起汽车关键零部件的紧固件要是腐蚀断裂失效，轻则汽车故障，重则出现人员伤亡。

为了避免事故的发生，紧固件必须具备高品质、高稳定性和高耐久性。因此，在紧固件加工生产制造过程中，表面缺陷检测是非常重要的环节。某汽车零配件供应商是国内重点的汽车维修与养护解决方案供应商，此前主要依靠人力检测，引进了数之联紧固件缺陷AI智能检测设备，该设备通过自研深度学习算法和机器视觉对紧固件进行全方位外观缺陷检测和重点尺寸检测，提升检出率。

痛点诊脉：品种规格多，人工目检效率低、人力成本高

一直以来，汽车紧固件就以品种繁多、型式多样、规格不一的基本特征为主。紧固件主要分为11个大类，而汽车标准件产品常用的标准约240项，种类涵盖管腔封堵元件、管线路连接固定件、垫圈、螺钉、螺母、螺栓等。有数据显示，一台汽车所用的紧固件占汽车总零件的40％，一辆轻型车或者轿车用到紧固件至少5000件，每类零件具体的结构形状都不相同，缺陷检测要点也有所不同。

目前，大部分汽车紧固件厂商还是以传统的“人工目检”方式来完成质检。满足上万种规格产品的检测需求，需要耗费大量人力资源，不仅效率低下，而且还容易引起检查员的视觉疲劳，缺陷检出率低，产品质量得不到保证。

解决方案：AI算法赋能智能检测

针对上述存在的问题，数之联利用深度学习＋机器视觉技术打造了紧固件缺陷AI智能检测设备，适用于大部分紧固件外观缺陷检测，可以高速扫描紧固件，实时图像分析，自动精确检测各类表面缺陷。

针对人工目检时间过长、检出率低等核心痛点，数之联紧固件缺陷AI智能检测设备基于行业领先的AI算法，集合了汽车行业多个成功落地经验及海量汽车零件缺陷数据，实现缺陷的精细化分类，将产品进行分级，对合格品和不合格品进行分类，并能清晰定位缺陷区域，帮助工程师快速进行缺陷分析改善制程。

针对紧固件规格繁多，需要频繁换型的问题，数之联紧固件缺陷AI智能检测设备兼容十几种产品，可检30多种缺陷。该设备通过AI模型可兼容零件多角度和多类型，实现极简编程，可以快速切换产品，减少产品换型时间。

该设备内置的9个相机对紧固件进行全方位检测，确保无漏检区域，精密的视觉模块设计可以快速高效的检测出紧固件的毛刺、脏污、圈纹等瑕疵缺陷。透明圆形玻璃转盘配合振动盘自动上料，机台设计高稳定性、高精度、高效率。

项目成效：产线智能化升级、缺陷检出率实现99％

工厂上线紧固件缺陷AI智能检测设备后，通过高稳定性振动盘全天候生产，螺母检测效率提升至140pcs／min，气门嘴杆检测效率提升至70pcs／min，提升了检测效率，实现了大量人力的替代。

质检线上，紧固件缺陷AI智能检测设备操作简单，能够迅速准确地检测紧固件缺陷位置、大小、宽度、深度等，并以图像方式实时显示，并且按照客户实际需求对缺陷区域进行分类定级，受到质检人员一致好评。目前该产线上，缺陷检出率不低于99％，漏检率不高于0．05％，极大地提高了缺陷检出率，实现了产线智能化升级。

随着工业制造智能升级以及风电、光伏、新能源等新兴产业不断涌现，国内紧固件市场需求也日益增加。数之联紧固件缺陷AI智能检测设备不仅支持汽车行业，同样可运用到新能源、船舶、机械等高精密产业的紧固件生产质检中，以“智”提质。